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La cadena de envasado de la fábrica de Heineken, situada en la Imora, ha funcionado al cien por cien durante este año. :: FRANCIS J. CANO
La cerveza 'made in' Jaén
JAÉN

La cerveza 'made in' Jaén

Los jienenses siempre han presumido de saber distinguir la cerveza que se hace en Jaén, y el agua de La Imora puede tener algo que ver

MÓNICA LOPERA

Miércoles, 9 de diciembre 2009, 04:15

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Existen varias cosas intocables en esta ciudad. Algunas tienen que ver con la devoción, otras con el turismo o con el deporte, también con las tradiciones. Pero si hay algo que verdaderamente sientan los jienenses como suyo, algo de lo que presumen sin condiciones, eso es la cerveza. Más concretamente la que sale de los depósitos de la fábrica de La Imora, la que produce Heineken España en Jaén.

Para buscar el inicio de la historia cervecera en la capital del Santo Reino hay que remontarse muchos años atrás en el tiempo y el resultado, indistintamente de la época que se aborde, siempre fue exitoso. Lo sabe bien quien desde hace un tiempo dirige la factoría jienense, Eduardo Quintana, a quien se le llena la boca hablando de cuán importante es que en una ciudad como Jaén todo el mundo se sienta identificado con un producto. «Ellos se sienten orgullosos de la cerveza que aquí hacemos y para nosotros no es menos orgullo la fidelidad que siempre nos muestran, es un vínculo muy especial el que nos une a Jaén», comenta el director mientras, con una pasión que no puede ocultar, explica paso a paso el funcionamiento de la fábrica.

El agua

La malta, el lúpulo, la levadura. son productos de los que siempre oímos hablar como los básicos para elaborar la cerveza. Y, qué duda cabe, lo son. Pero quizás lo que mucha gente no sepa es que además el caldo que se elabora en Jaén tiene una peculiaridad que lo hace único: el agua que se utiliza para fabricar la cerveza procede del mismo manantial de La Imora, o sea más de Jaén, imposible. «De ahí que los jienenses siempre hayan dicho que la cerveza que se hace aquí es la más rica», explica Eduardo Quintana, que añade que «no le falta sentido a la teoría, pues la fábrica se instaló en el lugar que sigue hoy por el agua que aquí había, y eso después de hacer sondeos por toda la ciudad y elegir el más apropiado».

Pero, ¿cuáles son los pasos a seguir para elaborar este rico producto? Lo cierto es que cualquiera puede conocerlos de primera mano. Desde la fábrica de Heineken España en Jaén recuerdan que sólo hay que hacer una sencilla solicitud para visitar las instalaciones y por eso no es raro que un día sí y otro también haya algún que otro autobús en su aparcamiento.

Nosotros también hemos hecho el trayecto, acompañados del director de la factoría y del director de Comunicación Corporativa, Eduardo Zaldívar, y hemos aprendido, entre otras muchas cosas, que toda la avanzada tecnología con la que cuenta la empresa no es un obstáculo a la hora de mantener algunas tradiciones. Hoy, como hace muchos años, la cerveza Cruzcampo sigue siendo un producto totalmente natural, aunque el hecho de ver tantas tuberías y tantos interruptores pueda conducir a pensar lo contrario.

Los pasos

Lo primero que se aprende cuando uno visita la fábrica, es que todo el proceso empieza cuando la cebada malteada, o malta, es descargada de los camiones en los que llega hasta los silos de almacenamiento y que esa malta no es otra cosa que la cebada sometida a un proceso natural de germinación controlada.

Para obtener la cerveza -Cruzcampo, Amstel, Shandy o El Legado de Yuste, que son las marcas que aquí se elaboran- hay que comenzar moliendo la malta con agua, para a continuación hacer la cocción (lo que se llama técnicamente maceración). Aquí, según apuntaba Quintana, es donde se le dan las condiciones de temperatura y de reposo para que el almidón que contiene la malta se vaya disgregando, de tal forma que algunos de los azúcares que suelta (los que son fermentables) son los que después se va a comer la levadura, que los convierte en alcohol y carbónico. Esto es, en contra de lo que mucha gente piensa, el alcohol que lleva la cerveza no es añadido sino que lo produce uno de sus ingredientes principales, la malta.

Lo que se obtiene tras la maceración es el mosto cervecero, que es un líquido rico en azúcares fermentables y no fermentables. En función del tipo de levadura que se agregue, el resultado es diferente, «por eso hay una levadura para cada marca de cerveza», indica Eduardo Quintana.

El director de la fábrica, que asegura haber sido cocinero antes que fraile (maestro cervecero antes que director) explica que en función de cómo se juegue con las temperaturas y los reposos, se producirán más o menos azúcares fermentados y es a través de ese juego cómo se le da ya el perfil a la cerveza final, «porque los azúcares que no se fermentan son los que le dan el cuerpo», señala.

A continuación se filtra el mosto producido -el grano de malta sin azúcares se separa para venderlo como subproducto para alimentación animal- y ese líquido filtrado se somete a ebullición y se le añade el lúpulo, que es un planta trepadora de la familia de las canabáceas, cuyos frutos, desecados, se emplean para aromatizar y dar sabor amargo a la cerveza.

Es después cuando se enfría el mosto y se pasa a los tanques de fermentación y la levadura hace su función, un proceso que dura aproximadamente unos siete u ocho días. Tendríamos entonces lo que se conoce como cerveza verde, que tiene que ser enfriada a cero grados, ya que la fermentación produce calor.

Y como tanques y depósitos es lo que abunda en el recinto de La Imora, una vez enfriada se manda a otros tanques, estos llamados de guarda o maduración, donde está unos siete días más. Tras la fermentación, se extrae la levadura, que se reutiliza en otros mostos, hasta cinco veces y que a posteriori también se vende como alimento para los animales.

Una vez alcanzado el cuerpo necesario tras el proceso de maduración, la cerveza se pasa por unas grandes tuberías a la sala de filtración, donde se le da la brillantez esperada. Se ajusta el carbónico con el que se ha recuperado de la fermentación (limpiado posteriormente), se manda a los llamados tanques de cerveza brillante o filtrada y ya sólo falta un último paso: el envasado.

En la factoría jienense se trabajan cuatro formatos, que son los tercios, litros, barriles y el llamado PET (envase de plástico de litro), botella esta última que sólo se utiliza aquí en Jaén y que después se distribuye por todo el país.

El personal

Heineken España da empleo en la ciudad de Jaén a una plantilla de 150 personas, que se incrementa en algunas más en momentos de mucha demanda, como puede ser la época veraniega. Y a pesar de la crisis, consigue mantener el ritmo de producción. Los cerca de cien millones de litros producidos este año dan buena cuenta de ello.

Además, el director de la fábrica recuerda la 'obsesión' por trabajar en la prevención de riesgos laborales, de manera que asegura que todas las condiciones de seguridad se cumplen al cien por cien. Seguramente ahí está la clave para que lleven 686 días sin accidentes laborales, algo que se recuerda en el panel de entrada a las oficinas.

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